1. अंकन दक्षता को प्रभावित करने वाले कारक

निश्चित अंकन पैटर्न के लिए, अंकन दक्षता को प्रभावित करने वाले कारकों को उपकरण और प्रसंस्करण सामग्री में विभाजित किया जा सकता है।इन दोनों कारकों को विभिन्न पहलुओं में विभाजित किया जा सकता है:

इसलिए, जो कारक अंततः अंकन दक्षता को प्रभावित करते हैं उनमें फिलिंग प्रकार, एफ-थीटा लेंस (फिलिंग लाइन स्पेसिंग), गैल्वेनोमीटर (स्कैनिंग गति), देरी, लेजर, प्रसंस्करण सामग्री और अन्य कारक शामिल हैं।

2. अंकन दक्षता में सुधार के उपाय

(1) सही भरने का प्रकार चुनें;

धनुष भरना:अंकन दक्षता उच्चतम है, लेकिन कभी-कभी कनेक्टिंग लाइनों और असमानता के साथ समस्याएं होती हैं।पतले ग्राफिक्स और फ़ॉन्ट को चिह्नित करते समय, उपरोक्त समस्याएं उत्पन्न नहीं होंगी, इसलिए धनुष भरना पहली पसंद है।

द्विदिश भरना:अंकन दक्षता दूसरी है, लेकिन प्रभाव अच्छा है।

यूनिडायरेक्शनल फिलिंग:अंकन दक्षता सबसे धीमी है और वास्तविक प्रसंस्करण में इसका उपयोग शायद ही कभी किया जाता है।

टर्न-बैक फाइलिंग:इसका उपयोग केवल पतले ग्राफिक्स और फ़ॉन्ट को चिह्नित करते समय किया जाता है, और दक्षता धनुष भरने के समान ही होती है।

नोट: जब विस्तृत प्रभावों की आवश्यकता नहीं होती है, तो धनुष भरने का उपयोग करके अंकन दक्षता में सुधार किया जा सकता है।प्रभावशीलता और दक्षता सुनिश्चित करने के लिए द्विदिशीय भरना सबसे अच्छा विकल्प है।

(2) सही एफ-थीटा लेंस चुनें;

एफ-थीटा लेंस की फोकल लंबाई जितनी बड़ी होगी, फोकसित स्थान उतना ही बड़ा होगा;समान स्थान ओवरलैप दर पर, भरने वाली लाइनों के बीच की दूरी बढ़ाई जा सकती है, जिससे अंकन दक्षता में सुधार होगा।

नोट: फ़ील्ड लेंस जितना बड़ा होगा, पावर घनत्व उतना ही कम होगा, इसलिए पर्याप्त अंकन ऊर्जा सुनिश्चित करते हुए फिलिंग लाइन रिक्ति को बढ़ाना आवश्यक है।

(3) एक उच्च गति गैल्वेनोमीटर चुनें;

साधारण गैल्वेनोमीटर की अधिकतम स्कैनिंग गति केवल दो से तीन हजार मिलीमीटर प्रति सेकंड तक ही पहुंच सकती है;हाई-स्पीड गैल्वेनोमीटर की अधिकतम स्कैनिंग गति हजारों मिलीमीटर प्रति सेकंड तक पहुंच सकती है, जिससे अंकन दक्षता में प्रभावी ढंग से सुधार होता है।इसके अलावा, छोटे ग्राफिक्स या फ़ॉन्ट को चिह्नित करने के लिए साधारण गैल्वेनोमीटर का उपयोग करते समय, उनमें विरूपण होने का खतरा होता है, और प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए स्कैनिंग गति को कम किया जाना चाहिए।

(4) उचित विलंब निर्धारित करें;

अलग-अलग भरने के प्रकार अलग-अलग देरी से प्रभावित होते हैं, इसलिए भरने के प्रकार से असंबंधित देरी को कम करने से अंकन दक्षता में सुधार हो सकता है।

बो फिलिंग, टर्न-बैक फाइलिंग:मुख्य रूप से कोने में देरी से प्रभावित, यह लाइट-ऑन देरी, लाइट-ऑफ देरी और अंत देरी को कम कर सकता है।

द्विदिशीय भरना, यूनिडायरेक्शनल भरना:मुख्य रूप से लाइट-ऑन देरी और लाइट-ऑफ देरी से प्रभावित, यह कोने की देरी को कम कर सकता है और देरी को समाप्त कर सकता है।

(5) सही लेजर चुनें;

लेज़रों के लिए जिनका उपयोग पहली पल्स के लिए किया जा सकता है, पहली पल्स की ऊंचाई को समायोजित किया जा सकता है, और टर्न-ऑन विलंब 0 हो सकता है। द्विदिशात्मक भरने और यूनिडायरेक्शनल भरने जैसी विधियों के लिए जिन्हें अक्सर चालू और बंद किया जाता है, अंकन दक्षता में प्रभावी ढंग से सुधार किया जा सकता है।

पल्स चौड़ाई और पल्स आवृत्ति स्वतंत्र रूप से समायोज्य लेजर का चयन करें, न केवल यह सुनिश्चित करने के लिए कि उच्च स्कैनिंग गति पर ध्यान केंद्रित करने के बाद स्पॉट में एक निश्चित मात्रा में ओवरलैप हो सकता है, बल्कि यह भी सुनिश्चित करने के लिए कि लेजर ऊर्जा में सामग्री की विनाश सीमा तक पहुंचने के लिए पर्याप्त चरम शक्ति है, ताकि सामग्री का गैसीकरण हो सके।

(6) प्रसंस्करण सामग्री;

उदाहरण के लिए: अच्छा (मोटी ऑक्साइड परत, समान ऑक्सीकरण, कोई तार खींचना नहीं, महीन सैंडब्लास्टिंग) एनोडाइज्ड एल्यूमीनियम, जब स्कैनिंग गति दो से तीन हजार मिलीमीटर प्रति सेकंड तक पहुंच जाती है, तब भी यह बहुत काला प्रभाव पैदा कर सकता है।खराब एल्यूमिना के साथ, स्कैनिंग गति केवल कुछ सौ मिलीमीटर प्रति सेकंड तक ही पहुंच सकती है।इसलिए, उपयुक्त प्रसंस्करण सामग्री अंकन दक्षता में प्रभावी ढंग से सुधार कर सकती है।

(7) अन्य उपाय;

❖"भरण पंक्तियों को समान रूप से वितरित करें" को जांचें।

❖मोटे चिह्नों वाले ग्राफिक्स और फ़ॉन्ट के लिए, आप "आउटलाइन सक्षम करें" और "किनारे को एक बार छोड़ें" हटा सकते हैं।

❖यदि प्रभाव अनुमति देता है, तो आप "जंप स्पीड" बढ़ा सकते हैं और "उन्नत" के "जंप विलंब" को कम कर सकते हैं।

❖ग्राफिक्स की एक बड़ी श्रृंखला को चिह्नित करना और उन्हें उचित रूप से कई भागों में भरना प्रभावी ढंग से जंप समय को कम कर सकता है और अंकन दक्षता में सुधार कर सकता है।